染色技術を紹介する前に、準備工程から説明していく。

まず最初にデザイナーによって考案された図柄を細かなサイズ調整やぼかし調整などを経てトレース（敷き写し）し、

透明フィルムに転写する。その後、彫刻を担当する会社が、彫刻ロールと呼ばれる幅65インチ（または52インチ）の

円柱形のロールに透明フィルムを焼き付けたものの表面に薬品を塗布して腐食させることで凹凸をつけて型版を作る、いわゆるエッチング作業を行う。彫刻ロールはもともと銅製だったが、現在では鉄芯に銅メッキを施したものが使用されている。

鉄は傷つきやすいため銅メッキすることで耐久性が高まり、長期の保存・使用に耐えうるからだ。

（写真：工場に保管されている彫刻ロール）

染色では顔料の調合だけでなく、このエッチングによる彫りの深度によって顔料の乗りかたが変わり、色の濃度を変えることができる。そのため、こうした微細な調整指示もこの染色工場から指示を出す。たとえば織物とニットでは彫る深度が異なるほか、伸縮性があり複雑な繊維の場合、捺染の際に10〜15%ほど幅が減ってしまうため、あらかじめ縦長に彫っておく必要があるからだ。

こうして出来上がった彫刻ロールが染色工場に運ばれ、捺染ローラーと呼ばれる捺染機に設置していく。彫刻ロールの重さは1本およそ50kg。1色につき1本使用し、5色印刷だと5本のロールを組み合わる。ここで型合わせが必要となりる。設置するロールの位置によって柄が変化するので、柄がズレることのないように注意しなければならない。ズレの調整はこのあと刷りながら目視でもチェックし、微調整を繰り返していく。ロールのセットが完了したら、ドクターブレードと呼ばれる刃の調整もここで行う。

（写真：彫刻ロールをセッティングしている様子）

次に、同じく前行程から送られて来た「生地」をセット。最後に糊を混ぜてこの工場で作られる顔料を投入し、いよいよ捺染機を動かしていく。捺染機は、1色の染色が終わり、色または柄などを変えるたびにきれいに洗浄していく。色が混ざらないように捺染機に付着した顔料をその都度、水できれいに洗い流し、そこへ次の顔料をまた流し込んでいく。

（写真：捺染機を洗浄している様子）

最初の工程では、発注された図案や配色が細かく指定された配色伝票をもとに顔料の配合を決める。この配色伝票は伸縮性や凹凸の大きさなど素材の特徴や、複雑な色のリクエスト、グラデーションや風合いなど、ここに書かれている情報を読み解きながら、細やかな色調整をしていく。作業場の棚には数十年分に及ぶ何十万色という配色伝票が保管され、必要な際にいつでも確認できるようになっている。

（写真：工場に保管されている配色伝票）

また、顔料にはエマルジョン糊と呼ばれる染色や印刷などの際に使う特殊な糊を入れ、粘着性やとろみをつけている。これにより顔料がドクターブレードと呼ばれる顔料を掻きとる刃の縁に沿って、しっかり輪郭をかたどることにつながる。この糊の塗布量や粘度によって色の強弱を調節できるので、色調整には糊の量や粘度も重要な役割を果たしている。糊は1トンのタンクが常時4〜5個、ホースから必要量を取り出せるようになっていて、この量の調節も職人の経験により行われる。高速ミキサーを使ってエマルジョン糊と呼ばれる染色用の糊を作り、顔料と調合していく。機械捺染というと全てがオートメーション化されているように思われるかもしれないが、ローラー捺染においては、随所に職人にしかできない長年の経験と技術が生かされている。

（写真：糊のタンク）

（写真：糊と顔料を混ぜている様子）

ローラー捺染でもっとも重要なのは、先ほどのドクターブレードと呼ばれる鋼（はがね）の刃。このブレードは切断するためのものではなく、顔料を掻き取るためのものだ。彫刻の深度、顔料の配合や糊の粘度に加え、このブレードによっても色の具合を調節している。 たとえば、ロール面に対して刃を立てると糊を掻き取る量が増え、色味は薄くなり、逆に刃を寝かせると糊が多く塗布され、色味は濃くなる。さらには刃の角度だけでなく研ぎ方によっても色味が変わってくるため、ドクターブレードの刃は柄が変わるたびに研ぐ必要がある。 職人は研磨機をほとんど使わず、自らの手で、日々ヤスリで研いだあと砥石を使ってさらに磨きをかけていく。せっかく前工程でさまざまな色調整をしてきたにもかかわらず、ここで刃の具合によって色味が転んでしまってはすべてが台無しになってしまうからだ。 こうした職人は「捺染士」と呼ばれている。職人の世界で「士」がつく仕事は少なく、捺染技術者に対する評価の高さが伺える。

（写真：ドクターブレードと呼ばれる刃）

こうして色彩計画から材料作り、ドクターブレードの刃研ぎにいたるまで、準備段階から精緻な職人技によって支えられたローラー捺染による染色行程は、いよいよ本刷りへと進んでいく。

25,000円までの買い物が対象で、最大5,000円戻ってくる。

初期のPay Payのキャンペーンと比べると見劣りするが、

高額な買い物をするときは嬉しいキャンペーンと思う。

自分は個人データをLineに取られたくないので登録はしないが。

さて、Line Payに対応している店としてZOZOTOWNが含まれているようだ。

新規入会者が登録すると全品30%OFFになるARIGATOメンバーシップと併用すると

恐ろしい値引き額になりそうだ。

アパレル製品の中で単価が高いものとなると革靴等になる。

上記キャンペーンを利用した場合の革靴の値引額を見ていきたい。

ジョンロブクラスの高額な靴がZOZOTOWNに売っているかどうか検索したが、

見つからなかった。見つかった中で特に高いのはパラブーツだった。

ARIGATOメンバーシップとLine Payキャッシュバックを併用すれば、

70,200円のシャンボードがメンバーシップによる30%OFFで49,140円になり、

そこからLine Payのキャッシュバックで44,140円になる。

ほとんど4割引で買えることになる。

ジョンロブ、JMウェストン、オールデンのようなトップクラスの

シューメーカーがZOZOTOWNになかったところを見ると、メーカー側ないしは輸入代理店側から

小売店に対してZOZOTOWNでは販売しないよう指導しているのかもしれない。

ブランドイメージの毀損を理由に

次々とアパレル企業がZOZOTOWNから撤退しているのにはうなづける。

こんなに値引き幅がでかければ、仮にジョンロブが売られていれば

誰にでも手に入る靴となってしまい、希少価値がなくなってしまう。

短期的に見れば消費者にとっては値引きは嬉しいが、

喜んで買った靴を周りの人達も履いていたら気分が良くない。

高い靴を買うというのはそのつくりの良さももちろんだが、

みんなが持っていないという希少性も求めてのことだ。

ZOZOTOWNの値引きによる価格バランスの崩壊というのはまるで、

外来生物が来て既存の生態系をおかしくさせているのと同じような感じがする。

ZOZOTOWNはアパレル企業ではなくIT企業であり、従来アパレル業界には無かった存在だ。

外来生物が来ることを完全に防ぐことは出来ないということから見て、

アパレルについても環境に適応できる企業しか生き残ることはできないということなのだろう。

今回は、整えた経糸に緯糸（よこいと）を織り込んでいく製織工程について見ていく。

ちなみに自分はこの製織工程で使われる織機の販売代理をしている。

織物を織るためには、製織機の各部品に経糸を1本ずつ通していく必要がある。この作業を経通しという。

織物の種類など、定められた規格に合わせて経糸を通し、通し方も織物により異なる。

手仕事で通す場合と、機械で通す場合があり、手仕事でも1日約4,000本の糸を通すが、

機械だと1日約2万本通せるものもある。

通し方を1本でも間違えると筋が入り、布の品質グレードが下がってしまうので、非常に気を遣う作業になる。

緯糸は、円筒形のチーズや円錐形のコーンなどさまざまな形の紙管に約1kg〜2kgずつ巻かれた状態で紡績工場から納品されてくる。

製織機にセットする緯糸は、分速約1,000mの非常に早いスピードで送り出すため、円筒形のチーズに巻かれているとスムーズに糸を送り出すことができない。また、円錐形のコーンに巻かれていても、1巻当たりの糸の長さが短いと、頻繁にコーンを取り替えないといけない。そのため、3〜4個のチーズまたはコーンをまとめて、再利用できるプラスチックコーンに巻き直していく。糸を巻きつけることをワインドということから、この工程をワインダー工程と呼んでいる。

（写真：紡績工場から届いた緯糸が入ったダンボール）

製織工場では、綿糸などを切れにくくするために、湿度70%以上、室温27〜30度ぐらいに環境を保つ。

（写真：工場内の様子）

まず、製織機に経糸のシート（織幅分の経糸を、まっすぐに並べて糊付けしたシート状のもの）をセットする。経糸の経通しができあがり、緯糸のセットが完了するといよいよ製織が始まる。

（写真：経糸のシート）

（写真：製織機の正面）

（写真：経糸シートがセットされている製織機の背面）

（写真：製織機にセットされた2本の緯糸チーズ）

一定の速さで送り出された経糸は、1本ずつ分かれてドロッパという部品を通る。ドロッパは経糸が1本でも切れると製織機が止まるように見張るセンサーの役割を果たす。 次にヘルドという部品に通し、糸の通った複数本のヘルドを1つの枠にセットしたヘルド枠を、織物の規格に合わせて数種類作る。そして、セットした、各ヘルド枠が規則的に上下に動いて経糸を開く「開口」と呼ばれる動きをして、緯糸の通り道を作る。

（写真：赤枠内の部分は製織機のドロッパ）

（写真：赤枠内の部分は製織機のヘルド）

その上下2層に開いた経糸の間に、緯糸を圧縮空気で噴射して飛ばす、「緯糸入れ」をおこなう。 緯糸が布の端まで到達しない場合や、行き過ぎてしまい手前側に糸が残らない場合には、自動的に織機が止まるように機械の右側にセンサーが2つ装着されている。

（写真：矢印方向に緯糸を圧縮空気で飛ばしている様子①）

（写真：製織機の筬と緯糸の動きを察知するセンサー）

緯糸が1本挿入されると、上下2層に分かれたヘルド枠の一部または全部が入れ替わる。その境目にリードと呼ばれる筬（おさ）を打ち込む「緯糸打ち込み」をして、織りの密度を整える。 機械には2つの緯糸がセットされている。天然繊維である綿の糸は、糸ムラが出やすく、1つのチーズ（円錐形に糸を巻いたもの）だけで織ると、糸ムラがそのまま織物に反映されてしまう。同じ糸だが、2つの緯糸を交互に飛ばすことで、品質のムラをなくし、より均整のとれた生地にしている。

（写真：矢印方向に緯糸を圧縮空気で飛ばしている様子②）

織物には、用途に応じて織り組織や密度の違い、素材の違い、異素材をミックスするなど、さまざまな種類がある。そのため規格に応じて、微細に製織機の設定を変えなければいけない。緯糸を飛ばす圧縮空気の速度や、タイミング、経糸を引っ張る力加減や開口するときの張力の調整といった基本的なことのほかにも、さまざまな調整や部品の選定が求めらる。

昔の織機に比べて機械の自動化が進み、均一な織物を織りやすくなったとはいえ、より品質の高い織物を作るには、長年蓄積された実績データと経験が必要です。規定の番手（糸の太さ）、織り組織、経糸の総本数、インチ間密度などの条件でどのくらい織り縮みが出るか、どんなトラブルがあったかなど細かくデータを蓄積することにより、どんな注文に対しても、精度の高い織物を作り出している。 このように、随所で経験と実績によるデータの蓄積から生まれた創意工夫が施されている。

（写真：出来上がった生地が巻かれている製織機の正面）

織り上がった生地は、検反工程へ送られる。 ここでは、生地を透過板の上に置き、裏から蛍光灯で透過させながら、織物に不備がないかをチェックしていく。例えば、切れた糸の残りがはみ出ていないかなどを点検しながら除去していく。

（写真：検品作業の機械）

織物に横ゆるみなどの欠点が発生していた場合、即座に生産現場に伝え、機械を修理する。検反作業は、織物の品質状態をチェックするだけではなく、機械の不良も見つけ、管理する重要な役割を果たしている。また、必要に応じて、ブラックライトでの検品や、サンプルを取り、簡易的に染めて、異原糸（異なる糸）の混入などの事故防止をする場合もある。 最後に、検反した織物をロール状に巻いていく。たたむと、たたみジワができてしまう場合があるので、次の加工でシワが残らないように約100mごとにロール巻きで梱包して、次の加工場へ出荷する。

（写真：検品の様子）

この糸を使って布を作っていくが、織機で布を織るためには糊付けをする必要がある。

今回はその部分を見ていく。

機械で織る仕組みは、基本的には昔から変わらず、ピンと張った経糸の間を縫うように緯糸（よこいと）を通すことを繰り返して１枚の織物にしていく。機械の進化に伴い、この工程はどんどんスピード化されてきた。そこで必要になるのが、経糸の強度を高めるための工程だ。

まずは整経工程で1本1本の糸をまっすぐに並べて、1枚の経糸のシートにする。ここでは生地の規格に合わせて、規定の幅、長さになるように糸を並べ、シート状にする。生地の幅を決めるのが、経糸の総本数、生地の長さは、経糸の長さだ。糸は紡績工場で一定の重さに整えられて運ばれてくる。重さは糸の番手（太さ）によって決められているが、ほとんどの糸が約1㎏〜2㎏の分量で、円筒状のチーズと呼ばれる紙管に巻かれている。

糸を巻いたチーズは、整経機の屏風状のスタンドのクリルという部分にセットしていく。クリルにはチーズを指すための棒がついていて、上から下まで8段に糸をセットする。4列ごとに裏表が回転する仕組みになっていて、機械が表側のチーズから糸を巻きとっている間に、次のチーズを裏側にセットしておき、効率よく糸を巻いていく。

（写真：クリルにセットされたチーズ）

（写真：チーズから糸が引っ張られる様子①）

（写真：チーズから糸が引っ張られる様子②）

セットするチーズの数は、織物の規格により変わってくるが、400〜800個ぐらいにすることが多い。このときのチーズの数は全574本。上下8段にセットされた1本1本の糸が一斉に斜めに引っ張られ、重ねられていく。

（写真：チーズから糸が引っ張られる様子③）

分速300mの速さで糸は巻き取られ、574本の糸が美しく均等に並ぶ1枚のシートになる。そして、糊付けの工程に運ぶために、粗巻（あらまき）ビームという直径50㎝、長さ165 ㎝ほどの大きなボビンに巻きつけていく。

（写真：粗巻ビームに巻かれていく様子）

整経機は、糸が切れると瞬間的に停止する仕組みになっている。1本の糸切れも見逃さず、次の工程で支障のないよう経糸のシートを作る。また、経糸シートに綿ぼこりなどがついてしまうと、緯糸を通す工程の邪魔になるため、巻き上げを始めると機械についているガードが降りてきて糸を守る。巻き上げ時はもちろん、工場内には多くの送風機が設置されて、糸に綿ぼこりなどがつかないように品質を管理している。

（写真：整経機）

製織の予定数量に合わせて、セットするチーズの数量や、粗巻ビームの巻き上げ本数を調整する。

（写真：巻き終えた粗巻ビーム）

そして経糸に糊をつけて強度を与えるサイジング工程に入る。

布を織るときに経糸は一定のチカラで引っ張られながら、動かされる。こすれたり、しごかれたりすると、ダメージで経糸が切れてしまい製織することができない。

そこで、糸の毛羽を伏せて糸の表面を滑らかにして製織時の摩擦を少なくするため、また、糸を形成する繊維を互いに密着させて製織に耐える強度を保持するために、糊付けをおこなう。

この糊付け工程がサイジングだ。ちなみに、織物用糊のことを「サイズ」と呼ぶため、「サイジング」というようになった。サイジングの良し悪しで、織物の仕上がりの7割が決まるといっても過言ではないほど、この工程は重要とされている。

サイジングの準備として、経糸シートを巻いた粗巻ビームを上下2段に並べる。最大で上下各12個ずつ、24個分の経糸シートに一度に糊付け作業をすることができる。

（写真：粗巻ビームをクレーンで運び、上下2段にセットされる様子）

上段と下段の経糸シートは、それぞれに別のソウボックスと呼ばれる糊の入った容器で糊付けする。並べた各ビームの、ソウボックスに近いほうから順に経糸シートを引っ張っていき、間を埋めるようにすべての糸を重ねて1枚の密度の高いシートにし、糊付けをおこなう。糸を重ねる際には、後で各シートごとに分ける目印にするための畦紐（あぜひも）と呼ばれる紐を置いておく。

（写真：シート状の経糸がソウボックスに入る様子）

（写真：糊付中の様子①）

（写真：糊付中の様子②）

ソウボックスには、漬け込む糸に合わせて一定の濃度にした、液状の糊が満杯に入っている。漬け込む糊の温度はおよそ90度。そこにすべての糸を重ねたシートを漬け込むように、引っ張っていく。サイジング作業中は、糊を継ぎ足し、あふれさせることにより、常に糊面を一定に保つ。糊に漬け込んだ後の経糸シートは、絞りローラーで圧力をかけ、糊を浸透させるとともに余分な糊を落とす。

（写真：糊付けをしながら、余分な糊を落としている様子）

サイジング用の糊の材料は、コーンスターチや洗濯糊のようなものだけでなく、滑りをよくするための油剤や、静電気防止剤などを調合したものなど様々だ。そのためソウボックスでは直接糊を作らず、離れた場所にある別のタンクで調合する。 素材に合わせて選んだ糊材（糊の材料になる粉）を、お湯で最適な濃度に溶かし、圧力釜で約10分炊いた後、しばらく寝かせ、パイプを通して圧力でソウボックスの上にあるタンクに飛ばす。

（写真：ソウボックスの上に設置された糊を貯めるタンク）

糸シートの残量が少なくなるにつれて、テンション（引っ張るチカラ）が強くなるので、ブレーキをかけてテンションを一定する。また緯糸の通りやすい経糸にするため、糸の毛羽立ちを寝かしつける。

適度に糊を含んだ糸のシートは、熱伝導のよい銅にテフロン加工した乾燥シリンダーという、約120度に熱せられた蒸気の入った10本以上のドラムに、当てながら乾燥させていく。糊を付けた後の糸の伸縮性に合わせて、シリンダーの回転数を微妙に調整するなど、ここでも熟練工の経験が必要になる。

（写真：糊付け工程後、乾燥シリンダーに巻かれる様子）

（写真：乾燥し終えた経糸シート）

糸密度の高いシートなので、乾燥すると隣の糸同士がくっつく。くっつきを離すためにシートとシートの間に、滑らかな棒を差し込んで1シートごとにセパレートしていく。この作業を、田畑の境界線を示す「畦（あぜ）」という言葉から「畦とり」などといい、糊付けする前に置いておいた畦紐を目印におこなう。

（写真：畦とりの様子）

1本1本の糸にムラなく、一定の量の糊付けをするには、糸の総本数や、太さ、素材の違いに加えて、その日の温度や湿度によって糊の濃度、糊付けのスピード、テンション、乾燥させる温度など多岐にわたる調整が必要となり、熟練工の経験と積み上げてきたデータが必要になる。

このようにしてサイジングされた経糸シートは、サイジングビームと呼ばれる直径約1mのビームに巻きつけ、製織工場に運ばれていく。これでようやく経糸の準備が整い、製織の工程に進む。

（写真：サイジングビームに巻きつけている様子）

今回はそれを糸にするまでの工程を見ていく。

まずは練条工程だ。練条工程では、綿繊維を束にしたスライバーを集めて伸ばす作業をす。

（写真：練条機）

（写真：8本のスライバーを集めて1本にする練条機）

最初に、カード機またはコーマ機で繊維の流れを整えたスライバーを8本集めて太い束にし、

引き伸ばして１本のスライバーにする。

（写真：8本を1本にまとめたスライバー）

その状態のものをまた8本集めて引き伸ばす。合計64本のスライバーを集めて伸ばすことで、繊維をまっすぐにし、色ムラを安定させたり、太さのムラをなくす。繊維方向と太さなどのムラを整えたスライバーを練条スライバーと呼ぶ。

（写真：練条からのスライバーを粗紡機（粗糸を作る機械）の裏に収めて、粗紡機に供給する様子）

練条スライバーを、いきなり糸にするには太すぎるため、まずは粗糸と呼ばれる粗い糸の状態にしていく。

（写真：粗紡機）

粗紡機には4つのローラーがついていて、一番奥のローラー（スライバーに近いローラー）の回転数は遅く、手前のローラーは速く回転する。ローラーの回転速度の差によって、 スライバーの繊維を引き抜いていき、繊維を引き延ばす。引き抜いていくとともに、ここで初めて繊維に撚りをかけて（ねじって）いく。

（写真：粗糸）

次は精紡工程だ。軽く撚られた粗糸を、所定の太さになるように引き伸ばし、所定の撚りをかけていく。

（写真：精紡機）

太さと撚りの強弱で、糸の強弱や質感が変わる。ここでは用途の仕様に合わせて糸を紡ぎ、紡がれた糸をボビンに巻き取る。

(写真：繊維ほこりを吹き飛ばし、吹き飛ばしたほこりを床に近い下の口から吸い込む）

緑色のレーザーで、糸切れをチェックしていく。糸が切れている部分はレーザー光線が当たらないので、緑色の間隔が広くなり、目視で容易にわかる。1時間に5〜10本程度の糸切れが発生するが、発生した場合は切れた部分の光が消える。切れた糸をローラーの手前の部分に戻すと、再び糸を紡ぎ始める。この機械では480個のボビンに糸を精紡することができるが、1時間に10本分以上の糸切れが起こらないように、撚りの強さや紡出量（糸を紡ぐスピード）を調整している。

（写真：精紡している様子）

精紡工程でようやく綿繊維が、糸になる。

（写真：ボビンに巻かれた糸）

次の巻糸工程で、精紡工程でボビンに巻かれた糸を何本かあわせて大きなパッケージに巻いていく。

準備作業として、ボビンから糸の端を引っ張り出しやすいようにしていく。

（写真：ボビンから糸の端を引っ張り出す様子）

出荷用パッケージには、円錐形のコーンと円筒状のチーズがあるが、ここではコーンが使用されている。コーンは主に編物（ニット）用、チーズは主に織物用として使用されている。ここではボビンの糸をコーンに巻き返しながら、糸の欠点であるネップ（繊維が絡み合ってできた節）や混入した小さなゴミ、糸ムラなどをチェックし、除去していく。

（写真：巻糸機）

ネップや糸ムラを見つけたときは、機械が自動的に糸を切る。 糸を切った場合や、１本のボビンが終わり次のボビンに切り替わるとき、糸をつなぐ作業も機械が自動的におこなう。切れた糸の先を、圧縮空気の力で撚りをほどき、ほどいた２本の先を合わせて撚り直す。これにより、どこにも結び目のない１本の糸で、出荷用製品ができあがる。

（写真：自動糸切りと自動糸つなぎの機能を完備）

そして最後に出荷前の検品をおこなう。

ブラックライトを当てて、異原糸（異なる糸）が混じっていないかをチェックする。

（写真：ブラックライトで検品）

撚りの強い製品は、スナール（糸の撚りが縮んでできたループ状の縮れ）がでやすいため、55度で10分間熱処理をしてスナールを抑制する。コーン表面だけでなく、コーン中心部分にも熱が伝わるように真空状態でおこなう。ニットに使う糸は、出荷先の編み機の効率を上げるために熱処理をするが、織糸はピンっと張って使うため、熱処理はしない。

（写真：スナールを軽減させる熱処理機）

荷詰めの際、人の目でも検品をしてようやく糸は世の中にでていく。

糸の品質や番手（太さ）や撚り数により、布のなめらかさや肌ざわりが変わっていくので、最初の糸選びはとても大切だ。

次回は、糸が織られて、布になるまでの工程を確認していく。

（写真：ケースに梱包される前の糸）

前回は原綿の収穫までを確認した。

今回は原綿についたゴミの除去から糸にするために形を整えるプロセスまで見ていく。

海外から圧縮して送られてきた原綿（綿花から種子をくりぬいたもの）は、荷を解かれて適切に管理された温度、湿度の中で放置される。

（写真：原綿のかたまり）

原綿はまず混打綿機に入れられる。混打綿機には、圧縮された綿を解きほぐす「開綿」、付着している葉かすや種子片などのゴミを除去する「除塵」、綿以外の素材や違う色の綿を混ぜ合わす「混綿」という３つの働きがある。

（写真：混打機）

昔は、収穫した綿を弓矢の弦の部分で打ちつけることで、殻などのゴミを取り除き、やわらかい綿にしていた。その綿打ちと呼ばれる作業を混打機がおこなっている。

混打機でやわらかくほぐした綿を、ドラム式洗濯機のように回転させる。持ち上げて落とすときの綿とゴミの比重の差で、原綿に付着している葉かすや種子片などのゴミを取り除く。

この機械では、開綿された600キログラムの綿を集積することができる。綿繊維の比重により積もり方が変わり、混じりの悪い層ができるため、積もった綿を縦に取り、混打機に投入してよく混ぜ合わせる。

混打機では均一に混じり合った綿を作るため、混ぜる、たたくの工程を全11回にわたり繰り返す。

長い混打綿機を通って、開かれた綿はラップと呼ばれる厚さ1㎝ほどのシート状に整えられる。ここではまだ繊維の向きなどは整っていない。

（写真：ラップと呼ばれるシート状にされた綿）

次はシート状の綿の繊維の向きを整え、細かなゴミや短い繊維を取り除き、ロープ状のスライバーに整えていくカーディングの工程だ。

カードと呼ばれるカーディングの機械には、剣山のようにびっしりと針がついている。この針のついた板を回転させて綿をひっかけ、繊維を１本１本分離し、平行に整えていく。混打機で取りきれなかったゴミもここで取り除く。

（写真：カーディング作業をおこなうカード機)

（写真：カードについた剣山のような針）

2回にわけておこなわれるカーディングの工程。太い針で梳かしたあとに細い針で梳かすことで、不純物や短い繊維を取り除き、残った長い繊維を収束する。この工程で、重さ、太さがある程度揃った綿の束（スライバー）を作る。

写真：カード機で、繊維の流れを整えて紐状にしたスライバー）

（写真：２回のカーディング工程を経て、白く、美しくなった綿のアップ）

糸は工程により、カード糸とコーマ糸にわけられ、より精製されたコーマ糸は高級シャツ地やニット地目などに利用される。

次はコーミング(クシ入れ)だが、コーミングの工程では、シート状の綿に鋸歯状の櫛を入れることで、綿の中に含まれるネップ（繊維が絡みあってできた糸の節）や短い繊維、微細な不純物を取り除き、繊維方向が揃えられた長い繊維のみのスライバーを作る。

（写真：コーマ糸と呼ばれる上質な糸を作るための機械）

コーミングの機械に通すことで、肌ざわりもさらにやわらかく、なめらかな綿になる。コーミングされた綿の束をコーマースライバーと呼ぶ。

（写真：コーミングされた綿繊維、あきらかに手触りが違います）

紡績は、落綿（繊維長の短い綿）を取り除き、繊維方向を整える下準備と、整えられた繊維を引き伸ばし、均一の太さにして撚りをかけていく工程でできている。 

（写真：左）カード機で取り除かれた落綿　右）落綿を取り除き、繊維方向を整えた綿）

今回は綿繊維を糸にするための下準備の様子を見た。次回は綿繊維が糸になる様子を確認していく。

綿(コットン)製の衣料品にしぼって追ってみる。

第一回の今回は、綿とはどんな植物なのかを見ていきたいと思う。

綿は、アオイ科ワタ属に分類される植物の総称で、アジアや中南米などを中心に世界中の熱帯・亜熱帯に分布している。

多年草(2年以上に渡って生存する植物)だが、日本での寒さを越すのはむずかしく、園芸上は一年草として扱われる。

開花期は7～10月。　※綿の実ができるのは9～11月

草丈は80～150cmと種類によって様々で、花はアオイ科の植物によく見られるハイビスカスやオクラを思わせる黄色い花びらが特徴。

この花は1日しか開花せず、その後ツンと尖った丸い実を付ける。この実が膨らんではじけると、中からフカフカの綿毛が出てくる。

綿花とは「綿の花」のことではなく、種子を包む白い「綿毛」のことを指す。

まるで白い花のように見えることから、「綿花」と呼ばれるようになった。

コットンボールができあがるのは、花が咲き終わった9～11月。

花が咲いてから40～50日後が収穫時期の目安だ。

最近話題のサステナビリティーで焦点が当てられているオーガニックコットンだが、これはオーガニック農産物等の生産方法についての基準に従って2 ～ 3 年以上のオーガニック農産物等の生産の実践を経て、認証機関に認められた農地で、栽培に使われる農薬・肥料の厳格な基準を守って育てられた綿花のこと。

オーガニックコットンは、紡績、織布、ニット、染色加工、縫製などの製造工程を経て最終製品となるが、この全製造工程を通じて、オーガニック原料のトレーサビリティーと 含有率がしっかりと確保され、化学薬品の使用による健康や環境的負荷を最小限に抑え、労働の安全や児童労働など社会的規範を守って製造したものを、オーガニックコットン製品という。

普通の綿花栽培では、かなりの量の化学肥料と農薬が使われている。

農薬は害虫駆除、雑草の管理、防カビや殺菌消毒、収穫前の落葉剤などで、国ごとに厳しい規制が設けられているが、それでも環境や農家の人たちの健康に影響を与える。

また過剰な化学肥料が土壌に残ると地下水の汚染、土壌微生物の消滅などにより、作物を育てる土壌の力が減少する。

オーガニックコットンを作ろうと決めた農家は、基準に定められた有機肥料などによる土壌作りを行い、禁止されている農薬の類をいっさい使わないで、転換期のオーガニック栽培を続けなければならない。

この畑と栽培の実際が第三者認証機関の認証を受けて、初めて「オーガニックコットン」と表示して販売できる綿花が栽培できるようになる。

実は、収穫されるコットンそのものには、オーガニック綿でも普通の綿でも変わりはない。

普通に栽培された綿でも、残留農薬はとても少ないので、収穫されたものから科学的なテストなどでオーガニックかどうかを判別することは不可能。

つまり、無印良品のオーガニックコットン製品のPRで言われている「肌に優しい」というのは全く根拠が無い。

１９９０年代には農薬使用がピークに達し、

殺虫剤などは世界の使用量の20数％が綿の栽培に使われた。

その後、使用量は減らされてきたが、それでも２００８年の段階で、殺虫剤は15.7％も使われているし、殺虫剤をはじめ落葉剤・除草剤などの農薬全体としては、6.8％を占めている。

綿は農薬集約型農産物でもある。

WHOのHPには、殺虫剤による中毒で亡くなった人の数は世界で186,000人で、

4,420,000人が後遺症をかかえているとある。

オーガニックコットンを作るということは、農業従事者を守るということにつながる。

人体に無害な農薬が完成すれば別だが、現状、サステナビリティーを実現したいのならコットン栽培はオーガニックで作るしかないだろう。

次は綿からごみを除去する工程から説明して行きたいと思う。

本日(2/6)の日経新聞にこんな記事があった。

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北陸を中心にクリーニング店を展開するヤングドライ（富山市）はスニーカーの洗濯サービスを全３２８店で展開する。北陸３県と新潟県の２１７店で先行して始めたが好調なため、専用設備を各地の工場に導入して大阪府や愛知県などの１１１店でも始める。産学連携で開発した抗菌技術を生かし、２０２２年８月期までに会社全体で５０億円の売り上げを目指す。

上履きも対応

　スニーカークリーニングのサービスは１足５００円で洗浄と乾燥をする。１８年１１月から北陸３県と新潟県で順次始めた。スニーカーにとどまらず学期末には小中学校の上履きのクリーニングの注文も相次ぎ、大阪、京都府など残る２府４県の店舗での展開を決めた。４月までに開始する。

　工場では水洗機の中に特殊なシリコンボールを入れ、手洗いでは困難なスニーカー側面の白いゴムの汚れを落とす。その後、１足ずつ乾かせる専用の乾燥機にかける。ゴム部分の硬化を防ぐため、送風により常温に近い温度で乾かす。

　オプションとして１足３００円でスニーカーの抗菌加工サービスも提供する。臭いの元となるカビや細菌の繁殖を抑え「清潔な状態を保てる」（同社）という。同加工サービスの技術は北陸職業能力開発大学校や光触媒技術を持つスギノマシン（富山県魚津市）などと共同開発した。

　ヤングドライがスニーカークリーニングを強化する背景にあるのがスニーカー市場の拡大だ。スポーツシューズ・アパレル市場情報サービス「Ｊａｐａｎ　Ｓｐｏｒｔｓ　Ｔｒａｃｋｅｒ」を提供するエヌピーディー・ジャパン（東京・港）によると、１７年のスポーツシューズの市場規模は５９４０億円となり、前年比２％伸びた。

　けん引したのは「スニーカーなどライフスタイルカテゴリーに分類される商品」（同社）。日常生活で使う商品などを含んだライフスタイルカテゴリーはスポーツシューズ市場の約３割を占め、特に男性のオンライン購入が市場拡大に寄与しているという。

　ヤングドライが新たにスニーカークリーニングサービスを展開する地域では既に同クリーニングを展開する企業はあるが、ヤングドライの栃谷義隆社長は「富山県内の技術を結集して開発した抗菌加工で他社との違いを出したい」と話す。

若い顧客開拓

　クリーニング市場には少子高齢化や自宅でも洗濯できるスーツやワイシャツの登場といった逆風が吹いており、スニーカーや上履きといった若年層向けのクリーニングサービスは成長を持続させる布石でもある。栃谷社長は「クリーニング店を若いうちから知ってほしい」と説明する。

　スニーカーのクリーニングサービスで顧客を獲得しスーツ洗濯などの需要もつかむ。１８年８月期に４５億円だった売上高を２２年８月期までに５０億円に引き上げることを目指している。（伊地知将史）

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不勉強だったが、スニーカーのクリーニングがあるとは知らなかった。

スニーカーを自分で洗うのは難しい。

洗濯機を使うのはなんか汚くていやだし、手洗いもバケツを準備したり、ブラシでこすったりする手間がめんどくさい。

乾燥させるのも難しい。冬だと乾燥機がないと難しいだろう。

それが1足500円でできるのならすごく嬉しい。

一つ懸念しているのが、洗剤による黄ばみができないかどうかということだ。

以前、スペルガの白スニーカーを持っていた。

汚れたので、スニーカー用固形石鹸を使って手洗いしたのだが、

乾燥させた後にキャンバス地とゴムの間あたりが黄ばんでしまったのだ。

白いスニーカーだとよくあることらしい。石鹸の成分が残ることで黄色くなるという。

しかし、あんまり見た目が良くなかったので、

それから履かなくなり、捨ててしまった。

このクリーニングサービスでは黄ばみはつかないだろうか。

もしつかないのなら、ぜひとも出してみたい。

近所に店があるか検索して、あるなら出してみよう。

輸入代理店は我々消費者をだまし、不当に値上げをして金を巻き上げようとしているのではないだろうか？

2/1に日本とEU加盟国とのEPAが締結された。

これによって、EUからの衣料品の関税は10パーセントほど安くなる。

普通に考えれば、原価が10パーセント安くなるのだから

小売価格は10パーセント以上は安くなるはずだ。

以下は2/1の東京新聞に掲載されていた記事だ。

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　日本と欧州連合（ＥＵ）の経済連携協定（ＥＰＡ）が一日午前零時に発効。世界の国内総生産（ＧＤＰ）の約三割、貿易総額の約四割を占める世界最大級の自由貿易圏が生まれ、保護主義的な動きを強める米国をけん制する。

　日本は全品目の約９４％の関税を撤廃する。ワインは現行の１５％か一リットル当たり百二十五円の関税が即時撤廃され、一般的なボトルワインでは九十四円の値下げが期待できる。ただ、段階的に引き下がる品目も多く、チョコレートやパスタは十一年目、カマンベールなどソフト系チーズは十六年目（三万一千トンまで）に関税撤廃される。

　ＥＵ側は、全品目の約９９％の関税を撤廃。日本がＥＵへ輸出する自動車は、１０％の関税が八年目に撤廃される。自動車部品もほとんどの品目の関税が即時撤廃され、日本の輸出産業に追い風となる。

　日本政府は、協定発効によりＧＤＰを約五兆二千億円押し上げ、雇用を約二十九万人増やすと試算する。一方、豚肉などの輸入拡大は日本国内の生産者に痛手となり、農畜産品の生産額は最大千百億円落ち込むと予想する。

　保護主義の台頭する風潮の中、日本はＥＰＡや、昨年末に発効した環太平洋連携協定（ＴＰＰ）を主導、安倍晋三首相は一月二十八日の国会で「自由で公正な経済圏を広げていくことがわが国の使命」と語った。

　ただ、日本の動きが米国を刺激し、今春にも本格化する米国との貿易交渉で、厳しい要求を招く懸念もある。　（矢野修平）

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すこし話が脱線するが、ユーロが発行された年1999年からの円ユーロの為替の推移を見ると、

2007年に1ユーロは161円だった。

2012年で、1ユーロは102円だ。過去、最も円高になった年がこの2012年だ。

ユーロ/円 為替の推移

https://ecodb.net/exchange/eur_jpy.html

セントジェームスの定番ボートネックカットソー「ウエッソン」について見ていきたい。

非常に有名だから持っている人も多いだろう。

この2点でのウエッソンの価格を調べた。普通に考えれば、

最円高の時の2012年は値下げされててもおかしくないはずだ。

しかし実際は...

2007年のとき、8,925円(2007年 ZABOUブログ https://zabou.org/2007/01/29/510/）

2012年のとき、10,290円(2012年 ZABOUブログhttps://zabou.org/2012/02/21/50054/)

なんと2012年の時にユーロは4割ぐらい安くなっているのにも関わらず、値下げどころか値上げされているのだ！

過去のウエッソンの値上がりの履歴を見てみると以下のようになっていた。

- 2007年1月1日　値上げ　[￥8,190→￥8,925]

- 2008年2月1日　値上げ[￥8,925→￥9,450]

- 2013年9月1日　値上げ[￥9,975→￥10,500]

- 2019年1月1日　値上げ[￥10,500→￥10,800]

ここでEPAの話に戻るが日欧EPAの内容は2018年の夏ごろに大筋で合意の方向になっている。

にも関わらず、2019年1月には値上げされている！

原価の値上がり、ユーロの高騰が原因だと輸入代理店は言っている。

だが、2013年と2019年のユーロ/円為替はほぼ同じだ(2013 1ユーロ129円、2019 1ユーロ130円)。

輸入税の減税が完全に無視されている！

「原価の値上がり、ユーロの高騰による値上げ」ってこれはもう虚偽表示ではないだろうか？

代理店は「それがビジネスだろう!」なんて言うのだろうか...

我々消費者は輸入代理店業者にだまされぬよう、知恵をつけなければならないのかもしれない。

いま、多くの海外のネットショップが海外出荷対応している。

「ブランド名 stockist」でネットで検索すれば

たくさんの現地ネットショップのHPが出てくる(Stockistは取扱店の意)。

自分も最近冬用中綿入りバラクータG9を買った。

普通のG9は日本で買えば5万以上するが、現地から直接買えば3万ぐらいで買える。

しかも今後はEPAのおかげで10パーセントぐらいさらに安く買えるだろう。

現地から直接買うというのは並行輸入品を買うということになるわけだが、

別に悪いことじゃない。輸入代理店からサポートを受けられないだけだ。

でもウエッソンにサポートなんているだろうか？靴だったらまだしも、

カットソーは修理なんてしないんだから問題ないだろう。

スマホの普及で全ての人がインターネットを使えるようになった今の時代、

もはや輸入代理店の嘘に騙されて不必要な金を払う必要なんかないのではないだろうか？

大勢の外国人労働者が日本にやってくるようになる。

厚生労働省の報告によると、日本で就労する外国人の労働者の総数は128万人になる。

改正入国管理法成立以前は医者や教師といった特定の業種でしか

外国人労働者は受け入れていなかったが、

同法成立以降は特に労働力が不足している介護や外食のような

単純労働の業種で受け入れが可能になる。

https://www.mhlw.go.jp/file/04-Houdouhappyou-11655000-Shokugyouanteikyokuhakenyukiroudoutaisakubu-Gaikokujinkoyoutaisakuka/1496p75g.pdf

2025年までに50万人の外国人労働者を受け入れたいと日本政府は言っている。

達成されれば、2025年には合計200万人近い外国人が日本で就労していることになる。

総務省が毎年発表している2017年労働力調査によると、現在の労働人口は6,720万人だ。

労働人口総数に対して約3%を占めることになる。

将来はさらに外国人労働者の比率が高くなる。

みずほ総合研究所の調査によると、

2065年の労働力人口は4,000万人弱と現状から約4割減少するという結果になっている。

仮に2025年までに50万人という受け入れペースが維持された場合、

外国人労働者数は600万人になる。労働人口総数に対して約15%だ。

600万人というと、現在の横浜市と大阪市の人口を足した数だ。

現在日本で就労している外国人技能研修生の国籍を見てみると、

1位がベトナム、2位が中国、3位がフィリピンの順番で多い。

今後、増える外国人も上記の国からくる人が多いだろうと推測される。

外国語対応がさらに必要になってくる。

力を入れたほうがいいと思うのはオンラインショッピングサイトの言語対応だ。

中国やインドネシアのようなアジアの国に何度か出張して感じていることだが、

アジア圏の人たちは日本人よりはるかにスマホ依存度が高い。

路上では歩きながらライブビデオ配信している人たちをよく見る。

日本人からしたら頭がおかしいんじゃないかと思われるような光景だ。

これらの人たちはネット通販に抵抗がない。

店舗で言葉が通じないのなら、オンラインで注文して

店舗受け取りにできれば面倒がない。

ユニクロやGUがやっているような店舗受け取りサービスは

外国人にとってかなり便利ではないだろうか。

アパレル小売にとって、外国人が買い物をしやすい環境を整備することが

今後売れるかどうかの重要な要素になるのは間違いないと思う。