① あらゆる３次元形状のものを作製できる

② １部品として作製できる。部品を組み合わせる必要がない

③ 短時間で造形できる。造形時は自動で作製

④ 3D  CADソフトでモデルだけ作成すればよい。図面不要

３Ｄプリンターによる造形精度は装置・材料によって変わりますが、高価な装置では、0.1ｍｍ以下の精度が出るため、試作部品をつくるときはとても有効です。

安価な装置は、あまり精度がでないため、試作部品には向きません。組立台などの治具には活用できます。

・材料が基本的に樹脂であり、強度が弱い

　繰り返し使用すると劣化する場合がある

・寸法精度の必要な部品の作製は困難

・造形物の内側にサポート材が入ってしまうもの

・材料によっては熱に弱いものがある

アイデア例としては以下があります。

- 上下を入れ替えてみる

- 対称構造とする

- サポート材を考慮して形状を決める

- 重心を考慮する

- 樹脂なのですべらないようにゴム足を付ける　

であれば、一般的に数時間で造形できます。

体積がある程度大きいものについても、夜に３Dプリンター

へセットしてスタートさせれば、あとは自動で造形して

くれて、朝には完成しています。

とても便利ですよ。

曲面形状が簡単につくれることがあります。

３D   CAD でモデル作成すれば、比較的簡単に曲面形状がつくれます。

一般の加工では円型、曲面形状をつくることは困難です。

3Dプリンターでは一般的に樹脂材料を使用することになります。

その厚さは最低でも2〜3mmあれば十分です。この厚さであれば、材料費がかなり削減できます。

材料抽出方式では

ABS樹脂、PLA樹脂、ナイロン系樹脂などがあります。

光造形方式では

アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂などがあります。

それぞれの樹脂に特徴があります。特徴によって使い分ける必要があります。

・かたい、やわらかい

・寸法精度が高い

・耐熱性がある

・強度が高い　など

また、樹脂材料にカーボンファイバーを加えて強度を高めることもします。

造形時の底面へのモデルの置き方によって、サポート材の量が変わります。

途中の空間が上から下まで穴として貫通していれば、サポート材が不要となります。

モデルの置き方が、底面に対して横穴となってしまうと、サポート材が必要となります。

大きな形状でも中央を抜くと体積が小さくなります。

体積が小さければ材料費が安くなります。しかしながら、強度も考慮する必要があります。

肉抜きはできる限り貫通穴とした方がサポート材が必要とならないのでよい。

かたまりの部分はできる限り肉抜きする。

また、面取り・フィレットを活用することでも肉抜きできる。