皆様、本年も誠にありがとう御座いました。

本年も皆様の支えを頂き、社員一同TOTIME製品の販売にモチベーションをもって取り組める事が出来ました。

まだまだ未熟なTOTIME JAPANです。

お叱りやご不満の声も頂きます。また、喜びの声も沢山頂けました。本当にありがとう御座いました。

工具に対して100%お応えできる事を目指せば目指すほど加工の奥深さに圧倒される毎日です。

現場の皆様の熟練した加工技術や、様々な条件設定に助けられることが本当に沢山ありました。本当に現場の方って凄いです❗️

いくらマシニングであっても、工具次第ではなく、皆様が機械特性を理解されているからこそ、うまく工具を操って安定加工を実現されているという事実を痛感させられた一年にも思います。

工具メーカーはやはり量産に対しての工具寿命データが少ないです。これはどこのメーカーにも言えると思います。

私たちTOTIMEはディーラーでありメーカーであるという事は、他のメーカー様より凄くアドバンテージがあります。現場の成功事例と失敗事例が豊富に聞く事が出来ます。

これを真摯に受け止める事が本当にTOTIMEとして成功を収める事が出来る、また安定して安価良品を供給する事ができると思っております。いわゆるWin-Winですね😊

正直、ずっと工具屋として現場に営業として出ていた頃は、本当に保守的な切削工具業界に飽き飽きしていた事は否めません。

その内容はここで記せば長くなりますので割愛いたしますが、現実TOTIMEの製品はそこそこ良い工具とご認識頂けるようになりましたが、何でそんなに安いの⁉️って良く聞かれます。

でも安いんです。それが現実です。

ユンケルが100円だったら効かないという潜在的なマインドコントロール。。価格では無く成分ですよね。コンタクトレンズも開発費用を差っ引けば、1枚10円も夢では無い。

TOTIMEはそこに目をつけて開発を進めてまいりました。

来年のTOTIMEの目標はブランディング。「安物イメージ」から「安心イメージ」へ。

もちろん価格は上げませんので👍

皆様、本当にありがとう御座いました。

皆様と共にワクワク出来た一年でした。

Twitterも今後も沢山アップして参ります。

皆様良いお年をお迎え下さいませ。😊

皆さん、TOTIMEはくれぐれも「トチメ」ではございませんので笑　トータイムです😎

TOTIME白井です。

ラフィングエンドミルについて少し。。

一際思い入れのある一品です😊

新田君は切削狂四郎で、何事もとことん突き止めるタイプの人間です。そんな今では彼も弊社の営業部の統括として番張って頑張っています笑

そして新田の後を継ぎ、塩見というものが切削と工作機械販売専任になりました。彼も熱血営業マンで新規エリアを開拓し、新しく営業所を開設まで導いた大切な仲間。。彼もTwitterを始めましたのでもし宜しければフォローをお願い致します。

何はともあれ、私達旭商工のメンバーは暑すぎるほど商魂たくましいメンバーばかりです☺️

さて、ラフィングエンドミルですが。。

今回良い事例がございました。私達も大変勉強になりました事例です。

刃先を使い、浅い溝を送りスピードを上げながら切削するという加工を弊社のラフィングエンドミルで行って頂きました。結果としては、刃先溶着。代替えとしてスクエア4346Mで良好結果に落ち着きました。

もちろんラフィングエンドミルは刃にニックが付いているため、基本的には送りスピードを通常のスクエアエンドミルより上げる事が可能な工具です。

ラフィングエンドミルは送りを上げる分、刃ダレを防ぐために少し刃先にホーニングをとっているため、例えば弊社の4346Mシリーズよりもシャープ感は劣ってしまいます。

ホーニング　三菱マテリアル株式会社様参照

今回のお客様のワークはSUSでした。

SUSの場合、刃先のホーニング処理をなるべく少なくし、ある程度シャープエッジにしないと、粘りのあるSUSはどんどん引きずられなが切れていきます。

そこで起こるのが刃先への溶着となります。

しかし、そもそもラフィングエンドミルというものは刃全体で切粉を早く沢山作り上げていくことが目的の工具になりますので、刃先の強度はある程度担保しておくことが基本大前提となるのです。

ここが今回のミスマッチが起こった要因と言えます。

これは、あらゆるメーカー全体のラフィングエンドミルに言えることですが、ラフィングエンドミルに関して、やはりSUSを削るのであれば、刃型としてSUS向きのシャープ刃設計のラフィングエンドミルが必要になってくると思われます。

使用方法としては、ラフィングだからといって送りスピードを極限まであげるのでは無く、そこそこのスピードをもってバリバリステンレスを削り出していけば、遥かにスクエアエンドミルよりも切粉をたくさん作り出すことができ、工具寿命も伸びると言えます。コンセプトとしてはその考えでラフィングエンドミルを使用するのがベターな考え方だと思います。

しかし。。

弊社の防振スクエアエンドミルの4346Mはある程度シャープ刃な形状にも関わらず、刃先の欠損クレームが非常に少ないのです。

そこで先ず、新たな開発として刃先をもっとシャープにし切れ味をあげて、そこにパワーコーティングを施す開発を進めていきたいと考えております。

何故パワーコーティングかと言えば、パワーコーティングも表面硬度が非常に高いので、そして弊社CGコーティングはコストが高いのです🤣🤣

全体的に価格が上がるのはユーザーにとっても面白くありません。

パワーコーティングもそこそこ価格の高いコーティングですが、CGよりましです。

まず、刃先改良を進めて、パワーコーティングで駄目ならCGコーティングに切り替えていきます。

今のTotimeのラフィングが駄目な工具ではなく、むしろ良いと自負しております。

今後もう少しワイドレンジで使用できるようなラフィングエンドミルの開発を進めていきたいと思います。

結果が悪ければ、また作ります。

ただそれだけです。

いつも本当にありがとうございます❗️

お客様と共に成長を😊😊😊

TOTIME白井です。

日が暮れるのも早くなって、すっかり秋らしくなりましたね。。

TOTIMEの新シリーズも、今も今後も着々と増やしていく予定です。私はカタログの編集に追われる日々を過ごしております。

私達はどこまでいってもアウトメーカーで、社にマシニングがある訳でもないので、加工条件を他社の物を参考にしたり、現場に出向きサンプルを出しながら試し加工して頂いたりしながら探っています。

そこはやはり弱い部分ではあります。

工具を効率よく使用して頂き、より短時間に切粉をたくさん作り、工具寿命を如何に伸ばすかを日々、日々、日々、毎日毎日毎日。。考えています。。

先日ある刃物メーカーさんとミーリングにおける切削条件の話を2時間ぐらいしておりました。

なるほど。。

と思いました事を少しシェアします。

私は送りを如何に上げていくかを日々考えているのですが、どうしても送りを上げようとすると回転数をあり程度上げていかないとエンドミルの一刃辺りのワークにかかる量が大きくなりますので、高送りの場合は回転数を上げる事を(ある程度)推奨していた感があります。

しかし、

そのメーカーさんは「例えば20m刃物を走らせるのに何回刃がワークに当たるかが工具の寿命を決定します」と言われました。。

ん。。⁉️

立て続けに

「これが一般論であり、全てでは無いです。これが基本概念です」

(実際はもっとフレンドリーなベシャリ笑)

ん。。⁉️

皆さんの中には当たり前だろ。。と思われる人も多いかも知れませんが、正直私はスッッコーンと頭を叩かれた感じになりました。

いや、今の流行りは薄く速くが流行りだし。。刃もちも良いじゃん。。って真っ先に思いましたが、

逆に一概にそれを信じてしまう事が間違いなんだ。。って思いました。

そのメーカーさんの理屈で言うと、回転数を上げて送りを上げて薄く速く切粉を作り出したら、切削時間は短縮されて、機械負荷もかからず軽く削れているのですが、何回も何回も刃がワークに当たることにより工具寿命(切れ味)が落ちると言うことがいえるのです。

あまり深く考えず、工具を大切にしようと薄く何度も走らせることにより工具寿命を逆に下げてしまう恐れがあると言う事が言えるのです。

工具パスを如何に少なくして、仕上げるのか。

回転数を上げていくとパス回数(この場合一刃が当たる回数)は増します。だからといって送りをガンガンあげると最初はスパーー！っと切粉が出て、音も良いのですが、じきに音に変化が起こりだし、刃ダレが起こりだしますよね。

金属のフライス切削において一刃あたりにかけれる限界は厚み0.5らしいです。(アルミは別)

例えば、計算式で一刃あたりにかかる切込み量が0.08とかだったとしても、送りを上げてビビらなかったら、少ない回転数で少ない刃当たり(送りを上げる)で仕上げれば、工具の寿命は上がると言うことが言えますよね。

もし、それが直刃(90度)だったらビビると思います。

ビビるのは絶対工具寿命を下げますが、ハイヘリの強ネジレのエンドミルでは実際計算式では切込み量が0.08だったとしても斜めから刃がスーっと入っていきますので切込み量以下に切粉が薄く吐き出されるわけです。

条件設定時に、もしもねじれ角度が強ねじれであれば、

一度、回転数を少し落として、一刃あたりの切込み量を少し多くして送りスピードを設定しても良いのかも知れません。

あるフォロワーさんとDMでお話ししてまして、サンドビックさんの回転数の推奨条件を確認したのですが。。

おっっそ‼️‼️

って本当に思いました。

他のメーカーさんに比べて遅いんです。。

でも送りは、

はや‼️‼️

えー。。刃物の切込み量デカいじゃんか。。

でも、上記の理屈で言えば、サンドビックはそのあたりを熟知されているんだって。。。勝手に思いました🤣🤣(間違っているかも知れません)

まだまだ研究不足です。一番熟知されているのは現場の皆さんです。

これからも色々と教えて下さい😊

絶対に良い工具作っていきますので‼️

隠していても仕方がないので、Totimeのエンドミルの製造ルーツについてお話しをします。

Totimeのエンドミルは中国と台湾のルーツをもちます。

Totimeは、皆さんもご存知かと思いますが中国一巨大切削工具メーカーの株州工具と提携しているわけではありません。株州工具はもう既に日本に入ってきているメーカーで、OEM商品は基本的にはあまりしたがりません。

では、Totimeはどこで？とお思いでしょうが、これは守秘義務がありお伝えする事が出来ないのです。

中国には三つの流れがあるように思います。

一つは、株州のようにサンドビックと技術提供するような世界に向けて品質を向上させている流れと、

二つ目は、そこそこの品質でとにかく安価。いわゆる株州工具よりも安価に生産し、品質を株州に匹敵させ、そしてマーケットを広げていく会社

3つ目は劣悪商品会社です。

T48シリーズは一つ目の流れであり、それを刀シリーズと位置付けております。

T55やT65シリーズなどは2つ目の流れを組みます。こちらはそこそこ使えて価格重視にしております。

T65はTwitterで動画もアップしておりますので、お暇な時にご確認して下さい。そこそこ使えますので笑

Totimeの最高峰シリーズ「侍シリーズ」は台湾で生産された製品となります。ほとんどは防振エンドミルになります。

あなどるなかれ、台湾で製作されていても住友の母材やセラチジット、京セラといった一流の母材を使用しております。

この侍シリーズは生産者側にこちらの意向も伝えながら完全オリジナル商品になっております。

台湾は防振エンドミルの生産が盛んで、技術的に素晴らしいものがあります。

中国では防振エンドミルの技術はまだ、世界的追いついていないように思います。

お客様にはいろなご要望があると思いまして、

1.ひたすら価格にこだわるユーザー

2.加工効率と工具コストの割合をみるユーザー

3.品質至上主義のユーザー

私達がターゲットにしたのは、1.と2.なんです。

品質はいくらメーカーが工具の品質が良いといっても、お客様にとって使い勝手が悪ければ、本当に良い工具とは言えませんよね。。

まもなくオンラインショップがオープンします。

皆様におかれましては、オンラインショップの工具シリーズ名のところに

侍シリーズ　品質重視

刀シリーズ　中国大手企業のOEM

無記名　価格重視

この3種類がありますので、うまく使い分けて下さい。

T白井です。

ソリッドエンドミルについてアレコレ研究、勉強しております。

少し高硬度用のコーティングについて書いてみようと思います。

最近の超硬エンドミルのコーティングは高回転、高送りを意識して量産、特に自動車産業をターゲットに開発されているように思います。

金型などのカッチカチの材料においては、HRC70を目標値としてソリッドエンドミルで高速化を可能にしたコーティングが巷では流行出しております。

では、この手のコーティングが威力を発揮するのは、ある程度の熱をコーティングに帯びさせ、コーティングの表面をある程度酸化させる事により、コーティング成分に含まれる、例えば。。アルミを酸化アルミ(アルミナ)にする事により、コーティングの硬さを増し、同時に摩擦係数を減らしていきます。

ですが、寿命を長持ちさせようと低速でそういったコーティングのついたエンドミルを使用すると、逆にコーティングが不活性状態になり、摩耗を早めてしまう可能性が出てきます。この条件は各社様々です。

ですので、この手のコーティングはドライ加工で高速加工を推奨されます。

しかし、皆さんがご心配をされるのは熱によるワークの歪みだと思います。公差0.02をひとつの基準としたとき、日本の公差は非常に厳しいので、そもそも使いづらいという気持ちになると思います。

ですので、ウェットやミストである程度高送りで高硬度材を加工したいとなった場合、何もHRC70を狙ったコーティングのエンドミルを採用する必要はないと思います。

HRC50あたりであれば、それはそれ用のコーティングがあり、ドライ、ウェットで使用できるエンドミルがあります。

この場合もドライを推奨される事がありますが、普通の調質材なら特段問題なくウェットで熱帯びを避けながら加工する事も問題ありません。幅広いレンジで使用でき汎用性に富みます。

下のブルーのコーティングはHRC70狙えますがドライでお願いします。

上のブロンズはTOTIMEのPOWERコーティング

ドライ、ウェットでお使い頂けます。

硬度最大HRC60までなら狙えます。あくまで狙えるという事で。。😅

ウェットで使用できますので、炭素鋼、合金はもちろん、SUSも充分にお使い頂けます。

最後は宣伝になりましたね😆😆

ではまた👋

薄板のクランプをしっかりして下さい！とか。。

チャッキングはしっかり出来ていますか？とか。。

そりゃそうですよね。。それが大事です。

しかし、ちゃんとクランプ出来ない事もあるし、チャッキングの設備をする余裕も無い状況も山ほどある。。

工具で何とかならないかなぁ。。特に薄板の深溝。。あれこれ考えながらオンラインショップの開設に向け、商品マスターをカタカタカタカタと。。。

ん〜。んーー。。んんーーーっ。。

カタカタパシッ。パソコンの手を止めて天井見上げてみた。

至難やな。。。

ワークがビビるか、刃物がビビるか。。

走らそうとすればハイヘリカルに溝きったらええ。

刃もシャープにして、なるほど。。ラフにすればもっと抵抗落ちるし。刃長も短く短く。。

しかしハイヘリはZに力が加わるからワークがビビるか。。

じぁ、刃溝を直刃形状に近づけて多刃にして、刃をシャープにして、コーティングも耐摩耗性と高滑りの良いやつつけて、ラフにして。。

あかん、溝でいくら薄く切り込んでいっても、徐々に溝が深くなれば切子が逃げずに刃がもたないな。。

ほんとエンドミルの構造上、長所があれば、必ず短所がついてくる。。これは必然。

一本のエンドミルで全てこなす事は無理、それは百も承知。。

ずーっと考えてたらある事に気がついた。。

日本で発売を見合わせている商品、ハイフィードミル。

これが良いとか悪いとかではなく。

なるほどスローアウェイには凄い利点がある事に気がついた。チップ交換式だから摩耗しても安価で済む。。もちろんそうだけどそういうことではない。

皆さんはもうお気づきかもしれないが、ソリッドエンドミルを自社で開発するようになって最大のチップ式の利点に気がついた。

チップ形状は金型だから好きなようにスクイ角度つけたり、シャープ刃にしたり。。

エンドミルの刃は製作工程で砥石で削られて作られ、ある程度量産しなければならないので砥石形状はやたら目ったら変えれない。刃を微細に作りこめない。。

しかしスローアウェイのチップ式の形状はチップの金型おこす前に本当に微妙なところまでこだわりを持って製作ができる。。抵抗を極限に落とせる刃の形状を作れるんだわ。

だから、2枚刃の直立刃に近い形状でもバランスを取ればビビらずに走らせるこたが出来るんだ。

そうか、そうか。。

今日は少しだけ賢くなった気がしました。

レベル低いけど笑

でも本当に、本気で考えたら何かが見えてくるんですね。

さぁ、明日も皆さん頑張りましょう😊

By T白井